每年共有1100萬-1200萬件應用在不同領域的大約300個不同種類的鋁件從位于丹麥的ALULINE公司銷往世界各地。這些不同種類的鋁件分別來自醫療技術、電信、消費電子、國防、汽車動力和航空航天等行業的客戶，他們都對“精度”有著極為嚴苛的要求。因此，要得到這些合作伙伴的長期信賴，ALULINE公司定期會更換生產用的設備，獲取最新的加工技術，同時包括與制造密不可分的前沿的測量技術，這能更運籌帷幄的測量那些變化莫測的幾何形狀復雜的零件。

對于一家家族企業而言，不斷付諸于更新升級技術的努力和勇氣，同時意識到區域性競爭時代已經被全性化的競爭時代所取代，這兩者應該是ALULINE鑄就成功的秘訣。

一貫使用最新的生產技術

眾所周知，鋁材料質量輕、可回收、耐腐蝕。因此，鋁件被廣泛用于眾多的行業，包括汽車、醫療技術和消費電子行業。受這些產業的周期變化，鋁件制造的好壞就直接影響了品牌的市場效應。ALULINE公司是一家來自高薪國家丹麥的鋁制零部件制造商，自1965年成立以來由，這家由Leif Schow J?rgensen創建的家族企業(ALULINE A/S)就一直專門從事這種多功能鋁材料的加工。時至今日，該公司的110名員工在創始人兩個兒子的領導下，在距離哥本哈根約60公里的T?ll?se鎮(公司總部)，為鋁件的開發和制造孜孜不倦。

半個世紀以來，他們將“使用最新的生產技術”這一理念作為自己的企業經營原則，并在全球市場上表現的非常出類拔萃。為了保持競爭力和最新技術，專注于工藝創新，并定期更新其測量技術必不可少。這家丹麥企業就在前不久引進了兩臺配備了新的掃描測頭的ZEISS ACCURA三坐標測量機。此舉使得這家公司不僅成為斯堪的納維亞區域內的第一家應用這項技術的公司，而且也令產品的測量時間大大地減少了70%。

“這一行業競爭一直很激烈，持續的競爭模式甚至可以追溯到上世紀60年代，”ALULINE A/S的老板René Schow J?rgensen說。“今天，競爭已經悄然改變。過去是區域性競爭，現在已經全然成為全球性的競爭。”他和他的兄弟Morten Schow一起管理著由他父親在50年前創立的這家公司。110名員工為T?ll?se小鎮的各個行業生產制造鋁制零部件。從設計到全部加工工序，再到成品件，公司自行完成全部的加工過程。

精密的高端揚聲器、假肢和鎖芯源于……

每年共有1100萬-1200萬件應用在不同領域的大約300個不同種類的鋁件從ALULINE銷往世界各地。該公司的客戶來自醫療技術、電信、 消費電子、國防、汽車動力和航空航天等行業。

“這些客戶都有一個共同點：他們對精度要求極高，這是因為許多部件終端客戶都會看得到，”Schow J?rgensen解釋說。例如，完美無瑕的鋁環加工件，用于配備了精心鐫刻品牌標志的高端音箱，在批量生產的產品中脫穎而出。精度對于像假肢或門的閥套之類的產品的功能有著直接影響。例如，如果僅有0.1mm的鎖芯直徑的加工公差或圓度不符合要求，那么就會出現門打不開和關不上或漏油的風險。

為了達到最高的精度要求，并滿足市場不斷增長需求，ALULINE公司定期更換生產用的設備。Schow J?rgensen回憶道：“自1975年以來，我們一直使用CNC機床，而我們CNC機床的平均運行時間還不到五年。” 該公司有多家全球領先的中等規模企業客戶，對測量技術更是設置了嚴格的標準。“憑借我們所配置的測量設備，我們希望比我們的客戶做的更好，或者至少在相同的技術水平上，”J?rgensen說。 因此在2013年，盡管他們對ZEISS PRISMO測量機的性能仍完全滿意，但是他和他的同事們還是決定用新型的機器替換那兩臺已經使用了12年的ZEISS PRISMO。

他們最終選擇了ZEISS ACCURA橋式測量機，因為其測量精度得到了ZEISS升級，并且能夠連續地掃描工件，而不是捕獲單點。同時員工們也早已熟悉了ZEISS CALYPSO 測量軟件。管理和測量技術人員也希望新的接觸式XTR掃描探頭在確保精度的情況下，能夠更加簡化并加速幾何形狀復雜的零件的質量保證。因為探頭中集成了一個轉軸，探針系統可以15度的增量盡可能快速旋轉，從而始終能夠在部件的正確角度定位。

測量時間從35分鐘減少到11分鐘

這兩臺三坐標測量機將實現Schow兄弟的終極愿望，即與他們的客戶保持相同甚至更好的測量技術的目標。“當我們向新客戶展示我們的測量實驗室時，他們幾乎提不出任何問題。因為他們非常清楚我們測量的準確性和加工精確度的實力。”但只有這些還不夠，由于采用了新型的接觸探頭，ALULINE現在測量幾何形狀復雜的部件時無需更換測頭。

在過去，每個工件需要花費35分鐘來測量一個閥套的128個規定的特性，每個特性的公差只有0.01mm。該部件必須手動轉動三次才能使測頭捕捉到各個角度的孔。當一個需要進行隨機抽樣測量的工件放在實驗室測量時，它已經經過了多個生產工序：在第一個工序中對其進行擠壓，也就是說，通過一個模型對其進行加熱和擠壓，使鋁棒呈現出所需的形狀。在切割成所需的長度以后，進行鉆孔，對連接表面進行銑削。隨后在坐標測量機上進行隨機抽樣測量，部件被陽極氧化進行保護表面，以免受腐蝕和磨損。而測量技術所面臨的挑戰是，必須從各個角度來測量孔的數量。

ZEISS專門為該工件開發的XTR探頭、一體式旋轉軸和專用夾具組合使ALULINE能夠在確保精度的情況下，大大縮短測量時間。“我們現在測量該工件只需11分鐘而不是35分鐘，而且是在一次裝夾運行中完成。”因為部件不再需要轉動，在程序開始和審查測量報告之間的這段時間，測量機還可用于其它任務，同時機器完全可以獨立完成整個測量。

該產品每年生產30,000件，僅此一項的改善已經具有相當大的影響。對于ALULINE來說，另一個好處是對工件的掃描可以連續進行。與單點測量相比，所帶來的優勢則是測量技術人員可獲得大量有關零件幾何形狀的信息。因此，他們可以向CNC技術人員和工程師提供有價值的反饋。

棘手的操作 值得的投資

一般情況下，這兩臺測量機每天運行24小時。測量技術人員用它們監控所有鋁件的生產啟動過程。此外，機器的操作人員每兩個小時進行一次隨機抽樣測量。測量后，結果被自動傳輸至文件中。

根據Schow J?rgensen的說法，對于一個家族企業來說，引進新的測量技術是非常值得的投資。然而，一開始在轉換到新的測量機時卻給他造成了一些麻煩。這當然并不是新技術的引進造成的結果，而是新舊機器轉換的時機問題——因為測量機是生產中必不可少的設備，因此必須在工廠停產三個星期左右的時間內全部完成新舊機器的更替過程。

“在這么短的時間內進行新舊機器轉換是一個棘手的事情，”Schow J?rgensen說。在這三個星期之內，必須打包舊的機器，同時新的機器必須安裝就位。然而，這還不是唯一的困難： 更重要的是在這三周停機時間結束時，大部分主要部件的測量程序必須在新的機器上進行測量運行。并且經過ZEISS專門培訓的測量技術人員能夠使用他們熟悉的相同的測量軟件。然而，為了充分利用新的測量機和測頭，不可能將程序一個一個地進行傳送。“即使如此，這個過程還算順利，”Schow J?rgensen說道。到工廠停工結束時，新機器和測量程序已經基本完成轉換，并能夠為重要的部件運行。生產如期按計劃啟動。管理層再次斷定，“我們更新自己的技術的努力和勇氣是值得這次投資的。”